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深圳市新鸿胜模具有限公司2025-02-12
模具设计不合理
结构设计缺陷
壁厚不均：双角度模芯若在设计时壁厚分布不合理，不同部位在注塑过程中冷却速度不同，收缩程度不一致，从而产生内应力导致变形。例如，在模芯的双角度过渡区域，若一侧壁厚过厚，另一侧过薄，厚壁处冷却慢，收缩滞后，会对薄壁处产生拉应力，引发模芯变形。
加强筋设计不当：加强筋旨在增强模芯强度，但若设计不合理，反而可能引起变形。比如加强筋的厚度、高度、间距设置不合适，在注塑时加强筋与模芯主体收缩差异大，产生额外应力，致使模芯变形。若加强筋过高过厚，会在其周围形成较大的收缩差异，导致模芯表面不平整。
脱模结构设计欠佳
脱模力不均衡：若脱模机构设计不合理，在脱模过程中产品对模芯各部位施加的脱模力不均衡，会使模芯受到不均匀的外力作用而变形。例如，顶针分布不均匀或顶出面积不合理，使得产品在脱模时部分区域受力过大，模芯局部被顶弯或扭曲。
脱模角度不合理：双角度模芯的脱模角度设计若不符合产品形状和材质特性，脱模时产品与模芯之间的摩擦力过大，强行脱模会给模芯带来较大外力，长期积累易导致模芯变形。如脱模角度过小，产品紧紧贴合模芯，脱模时需施加较大外力，可能使模芯产生微小变形，多次脱模后变形加剧。
制造工艺问题
加工精度不足
尺寸偏差：在模芯加工过程中，若尺寸精度控制不佳，关键尺寸超出公差范围，会影响模芯的整体结构稳定性，在注塑压力下易发生变形。例如，双角度的角度尺寸偏差过大，导致模芯在合模时受力不均，引发变形。
表面粗糙度高：加工后的模芯表面粗糙度高，会使塑料熔体在流动过程中对模芯表面的摩擦力增大，同时也可能影响冷却效果的均匀性，进而导致模芯在注塑过程中因受力和冷却不均而变形。粗糙表面还可能成为应力集中点，降低模芯的强度，增加变形风险。
热处理不当
淬火温度与时间控制不当：淬火是提高模芯硬度和强度的重要工序，但若淬火温度过高或时间过长，模芯内部会产生较大的热应力，冷却后易导致模芯变形。例如，对于某些模具钢，淬火温度超出合适范围，会使奥氏体晶粒粗大，冷却时发生不均匀组织转变，产生较大内应力，引起模芯变形。
回火不及时或不充分：淬火后的模芯内部存在大量内应力，若不及时进行回火或回火不充分，内应力无法有效消除，在后续使用中，受注塑压力和温度变化影响，模芯易发生变形。回火不充分还会使模芯的韧性不足，在受到外力冲击时更容易变形甚至开裂。
本回答由 深圳市新鸿胜模具有限公司 提供
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使用过程因素 注塑工艺参数不合理 注塑压力过大：过高的注塑压力会使模芯在注塑过程中承受过大的外力，超过其设计承载能力，导致模芯产生塑性变形。尤其是在双角度等结构复杂部位，应力集中现象更为明显，过大的注塑压力会使这些部位率先发生变形。 熔体温度过高：塑料熔体温度过高，会使模芯长时间处于高温环境，降低模芯材料的屈服强度，使其更容易在注塑压力下变形。同时，高温熔体还可能导致模芯局部热膨胀不均，进一步加剧变形。 模具安装与使用不当 安装不规范：在模具安装过程中，若安装位置不准确或固定不牢固，模芯在注塑过程中会受到额外的偏心力，导致变形。例如，模芯与注塑机模板之间的安装螺栓未拧紧，或安装时模芯与模板的贴合面不平整，都会使模芯在工作时受力不均而变形。 频繁开合模冲击：频繁的开合模动作会对模芯产生冲击，若开合模速度过快或模具本身的缓冲装置失效，冲击能量会不断累积，使模芯的结构逐渐受损，导致变形。特别是在双角度部位，这种冲击更容易引发应力集中，加速变形的产生。 维护保养不到位 缺乏定期检查 未及时发现隐患：如果没有定期对双角度模芯进行全方面检查，一些潜在的问题，如微小的变形、裂纹或磨损，无法及时被发现和处理。随着时间推移，这些小问题逐渐恶化，后续会导致模芯出现明显变形。例如，模芯表面的轻微磨损若未及时发现并修复，会逐渐扩大，影响模芯的尺寸精度和结构稳定性，进而引发变形。 保养措施不当 冷却水道堵塞：冷却水道若被水垢、杂质等堵塞，会导致模芯冷却不均匀，局部过热，热应力增大，从而引发变形。例如，长时间未对冷却水道进行清理，水垢在水道内逐渐积累，影响冷却效果，使模芯在注塑过程中因热变形而出现尺寸偏差和形状改变。 润滑不足：模芯的活动部件，如滑块、顶针等，若缺乏足够的润滑，在运动过程中摩擦力增大，不仅会加速部件磨损，还可能使模芯受到额外的力，导致变形。例如，滑块在滑槽内运动时，若润滑不良，摩擦力会使滑块对模芯产生侧向力，长期作用下可能使模芯发生局部变形。
深圳市新鸿胜模具有限公司
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